Pagina 8 van: Glas in Beeld #4 – september 2023

8 GLAS IN BEELD
Daar was het mogelijk om de middenslui-
ting met wat extra druk op de aansluiten-
de rubbers waterdicht te krijgen. Bij een
telescopische beweging kun je deze kracht
niet toepassen bij de onderlinge sluitin-
gen, omdat dan de rubbers vergaan door
het glijden. Capel: ‘Dit was één van de
lastigste details om uit te werken. We zijn
er goed uitgekomen met gezond verstand
zonder super hightech in te hoeven
zetten.’ Ook dit dak is in de fabriek
uitgebreid beproefd en heeft honderd
cycli van opening en sluiting doorlopen.
Met één kraandag is het gelukt om de vier
afzonderlijke delen beglaasd en al op het
dak te hijsen met speciale hijsstukken.
Aangezien dit een drukke straat is, moest
het ’s nachts gebeuren terwijl de straat
voor het overige verkeer was afgesloten.
Capel: ‘Naar dit soort schuifdaken is veel
vraag uit Engeland en Duitsland. We
creëren daarom nu een menukaart van
oplossingen waarmee we veel verschil-
lende vragen aan kunnen.’
TOEKOMST
Behalve naar technische innovaties in glas
en staal kijkt Octatube ook naar de
footprint van het bedrijf. Capel: ‘Wij
hebben een ontwerptool gemaakt met
NIBE om de carbon footprint te bepalen
van al onze onderdelen. E om te zien waar
milieuwinst valt te behalen in onze
ontwerpen, zoals het werken met hout.’
Octatube heeft momenteel diverse
projecten met CLT-constructies. Capel
noemt een hoofdkantoor waarbij de
grotendeels glazen gevel van 300 meter
lang en 12 meter hoog, met veel CLT-
portalen wordt ondersteund. Een
houtbouwproject dat al eerder is opgele-
verd is een fraaie houten luifel in Dublin
voor de Campus Canopy. Dit is een
schaaldak met stalen voeten en 3D
gelamineerde houten spanten met een
koudgebogen glazen dak. Wij raakten
erbij betrokken doordat we de enginee-
ring en de uitvoering van het geheel op
ons konden nemen, vertelt Capel.
Een onbedoelde, maar gunstige kant van
veel Octatube projecten is dat ze aan het
einde van hun commerciële levensduur
vaak eenvoudig uit elkaar te halen zijn
voor hergebruik. Nu noemen we dat
remontabel en circulair. ‘Maar stiekem zijn
onze oudere projecten goed demontabel.
Door de opbouw uit industrieel vervaar-
digde componenten, is het vaak als
bouwpakket uit elkaar te halen en elders
op te bouwen. Zo is de Glazen zaal uit
Beurs van Berlage door onze inzet
verplaatst naar de LocHal in Tilburg, Ook
de kartonnen dome die we met de
Japanse ontwerper Shigeru Ban hebben
gemaakt is meerdere keren herbouwd.’
aldus Capel.
Er is natuurlijk veel ontwikkeling op
materiaalgebied geweest, zeker wat
betreft glasconstructies, maar minstens zo
belangrijk is de ontwikkeling van software
voor 3D en parametrisch ontwerpen. Om
speciale projecten te kunnen maken moet
je goed thuis zijn in pakketten als Rhino en
Grasshopper. Capel: ‘Waar we bovendien
op hebben ingezet is dat de maakinput
direct aansluit op de productiefaciliteiten
van onze partners. Je wilt natuurlijk dat
die geometrische modellen direct en
geautomatiseerd worden gebruikt voor de
aansturing van de CNC-machines. Daar
zijn een aantal standaardpakketten voor
maar die hebben grote beperkingen. Wij
hebben de afgelopen vijf jaar daarom
eigen software geschreven om dit te
overbruggen. En verder hebben we de
logistiek tot in detail onder controle met
eigen software om de mass customization
waar te maken.’
Capel besluit: ‘De kracht van Octatube is
dat we alle facetten van de keten van
engineering tot testen in het eigen lab, tot
de montage in het werk in huis hebben.
We hebben dus ook de leercurve op alle
vlakken en we houden de kennis en
ervaring in huis. Jonge mensen kunnen
heel snel veel ervaring opdoen, zowel in
de engineering als in de productie. Je
leert hier doordat het onder je vingers
wordt gemaakt. Dat maakt het werk ook
heel leuk. Dat je de impact van je werk zelf
kunt zien.’
De Campus Canopy is een schaaldak met stalen voeten en 3d gelamineerde houten spanten met een koud
gebogen glazen dak. Foto: Donal Murphy voor Octatube
04-05-06-07-08_octatube.indd 8 18-08-2023 10:53